ステンレスのほうが合理的。それでもガラス製魔法瓶を作り続ける理由

　ステンレス製の水筒や電気ケトルが当たり前になった今、ガラス製の魔法瓶を使っている人はどれほどいるのでしょうか。

　軽くて割れにくいステンレス製が主流となるなか、日本国内でガラス製魔法瓶の中瓶を製造する工場は、ついに1カ所だけになりました。しかし、そこでは半世紀以上前の製造設備が今も炎を上げ、2024年には年間約100万本のガラス製中瓶を生み出しました。なぜ、そこまでして作り続けるのか。

　正直に言えば、筆者はガラス製魔法瓶を、すでに役割を終えたモノの一つだと思っていました。子どもの頃、実家の食卓には花柄のポットがあり、水筒は「落とすと割れるから気をつけなさい」と言われたものです。今やステンレス製は軽く、コンパクトで、保温・保冷性能もほぼ同等。ガラスを選ぶ理由が思い浮かばなかったのです。

国内唯一の生産ライン。過去の技術が今も動き続ける

　ところが、象印マホービンが1918年の創業以来ガラス製魔法瓶を作り続け、2022年には同社グループの福町工場が国内唯一のガラス製中瓶の生産拠点になったと知りました。1965年設置の製造装置は2026年に国立科学博物館の未来技術遺産に登録。保存展示ではなく、現役で動いている装置です。

　その歴史を伝える「まほうびん記念館」、生産開発本部、福町工場の関係者に話を聞きました。人生で、これほど魔法瓶のことだけを考え続けた一日は初めてです。最初の問いは「なぜガラスの瓶を作るのか」。しかし、取材を重ねるほど「どうすれば作り続けられるのか」へと変わっていきました。

売上10億円以上。「やめる理由がない」という経営の合理性

　ガラス製魔法瓶は、採算を度外視して守る伝統工芸のような存在なのでしょうか。象印マホービンの執行役員 生産開発本部副本部長・第三事業部長の片岡利充氏の答えは、むしろ現実的でした。

　片岡氏は「大きな赤字になっている、売上が全然ないのに続けるかというと、そうではない」「今も10億円以上の売上があり、なおかつ利益も確保していますから」と説明します。

　福町工場の2024年の中瓶生産実績は約100万本。工場側の説明によると約6割が象印向け、約4割が他社向けです。国内唯一の工場は他社の製品をも支えているのです。ここで生産が止まれば、影響は象印一社にとどまりません。

約50社が競った時代から、国内唯一の製造拠点へ

　まほうびん記念館館長の杉山一美氏によれば、昭和30年代の大阪には約50社の魔法瓶メーカーがありました。

　杉山氏は製造自動化について「大量生産で品質が良好になり、価格も安定しました」と説明。設備を導入できた企業と、できなかった企業の間で明暗が分かれたといいます。かつて業界を変えた自動化設備を、今度は次の時代へ残すことが課題になっているのです。

日本では懐かしい道具が、中東では今も選ばれている

　では、ガラス製魔法瓶は誰が必要としているのでしょうか。完成品出荷の約7割が海外向けで、特に中東市場が重要とされています。中東ではスパイスを使ったコーヒーを小さなカップに注ぎ、客人に振る舞う文化が背景にあります。

　杉山館長は「ガラスの魔法瓶はにおいがつきにくい、色がつきにくいということで、ステンレスよりも好まれる」と説明しました。

　片岡氏も「保温性能の良さっていうのは認めていただいているのかな」と見ています。一方で、現地では代理店を通じた販売が中心で「実際のところのエンドユーザーさんまで我々はたどり着けていない」と課題があることも語りました。

素材だけではない。デザインから広がる新しい需要

　国内にも新しい兆しがあります。片岡氏によると、イオン向けの花柄ポットやBEAMS JAPANとのコラボレーションも販売し、デザインに惹かれて購入する人もいるそうです。「ガラスとかステンレスとかは関係なく、単に便利だから魔法瓶が欲しい」というユーザーもまだまだいるのではないか、と片岡氏は話します。

　多くの人が選ばなくなったからといって、必要とする人がいなくなったわけではない。ステンレスの合理性だけで、すべての暮らしの選択肢を測ることはできません。

炎でガラスを冷やす。現場で何度も聞いた「安定」

　製造現場の案内には、象印ファクトリー・ジャパンの丸山純福町工場長、渡部博隆福町製造部長、野々下修平製造部サブリーダーらが対応してくれました。工場運営と製造技術の両面から話を聞くと、現場で繰り返し現れる言葉は「安定」でした。

　福町工場で見学したのは、胴継瓶と呼ばれる中瓶の製造ラインです。至るところで炎が燃え、機械が回転し、ガラスが熱で切断され、再び接合されていく。これまで見た家電工場とは明らかに違う、むき出しの熱と音がありました。

真空と銀メッキが支える、魔法瓶の保温技術

　魔法瓶は内瓶と外瓶の間を真空にし、熱伝導と対流を抑えます。さらに銀メッキの反射層で輻射による熱移動を抑制します。製造ではガラスを熱して切断し、二重瓶へと組み上げますが、加工が終わったあとにも、なぜか段階的に炎が当てられていました。

　なぜ冷やす工程でも火を使うのでしょうか。工場担当者は、温度が急激に下がるとガラスに応力が生じるため、段階的に温度を下げる必要があると説明しました。実際、取材中には「炎で温度を下げる」という、一見矛盾する光景に何度も驚かされました。

冷やすために炎を使う。ガラスを守る温度管理

　さらにアニール炉では、ガラスを加熱して内部の歪みを緩和し、時間をかけて徐冷します。速さだけを求めては品質を保てない。ガラスを熱する技術と同じくらい、どう冷ますかが重要なのです。

　この工場では「安定」という言葉が何度も出てきました。素材の肉厚、火力、炎の当たる位置、温度の下がり方、機械の動作。どれかが乱れれば品質に影響します。工場担当者は、換気を強めれば炎が引っ張られ、冷房の風が当たれば火の位置がずれると説明しました。作業環境の改善と製造条件の維持を両立させる難しさも、現場にあります。

　ガラスが熱で切り離される乾いた音を聞くたび、最初は何かが壊れたように感じました。しかし工程を知るにつれ、それが製造のための音だとわかってきます。透明な二重瓶にメッキ液が流し込まれ、回転しながら銀鏡反応で少しずつ銀色に変わっていく光景も忘れられません。工場の音と色が、筆者のなかで違う意味を持ち始めたのです。

古い技術を守るために、技術を変える

　1965年設置の装置は、ただ昔のまま動かされているわけではありません。手動で火加減を調整していた部分にはデジタル式の流量制御装置を追加し、搬送にはロボットも使われています。ただし、すべてが自動化されたわけではなく、職人の手による調整も残っています。

　工場担当者は導入の目的について「不良を削減するのではなくて、見える化して職人技をできるだけ標準化していくというのが一番の目的」と説明しました。熟練者が炎の色や勢いから判断していたことを、次の担当者でも再現できるようにする。装置を新しくするためではなく、技術を引き継ぐための投資なのです。

　設備保全も変わっています。かつては担当者が異音や振動を五感で察知し、対応していました。現在は点検項目を洗い出し、記録表に落とし込んでいます。担当者は「ちゃんと点検記録をつけて、変化がないかを誰もが見られるようにした」と語りました。

安定した素材がなければ、安定した製品は作れない

　中瓶へと加工されるガラス部材の供給も簡単ではありません。以前の供給元が2020年に当該事業から撤退した後、埼玉県のメーカーが素材の供給を引き継ぎました。翌年分の素材をまとめて製造するため、福町工場側も供給元に出向き、肉厚などを確認しているそうです。

　工場担当者は「安定した火力と安定したガラスの厚みというのがやっぱり基本」と説明しました。ガラスが厚すぎても薄すぎても、加工条件が崩れます。工場内の設備だけを守っても、その手前の素材製造が続かなければ完成品は作れません。

　片岡氏は、同じ製造ラインを今ゼロから作ろうとしても、当時の設備を製作した職人や鋳物部品の供給環境が変わっており、再現は難しいだろうと見ています。だからこそ、古い装置を大切に維持しながら、新しい技術を足していく。技術を残すために、技術を変えるという逆説が、ここでは日常の仕事になっています。

国内唯一の工場が、次の世代に残したいもの

　福町工場には、国内唯一の生産拠点としての責任があります。工場長は「ここが潰れてしまったら日本のガラスが止まってしまうというようなプレッシャーもあって」と語りました。自社だけでなく、他社にも中瓶を供給しているからです。

　若い担当者の言葉も印象に残りました。自身の世代ではステンレス製の水筒が当たり前で、ガラス製の中瓶は入社して初めて身近になったそうです。そのうえで「何が元となってこういうものができてきたのか」という歴史を知ってもらうためにも、ガラス製魔法瓶と設備を残したいと話しました。

　古い設備は、過去の技術を閉じ込めた展示物ではありません。限られた条件で工夫した先人の発想を伝えると同時に、現在も毎日製品を生み出しています。現場で働く人たちは、その二つの役割を担っているのです。

日本で最後の火を、安定して燃やし続けるということ

　もちろん、企業が事業を続けるには需要と採算が必要です。片岡氏が語ったように、売上があり、損失を出していないことは重要な前提でしょう。しかし、それだけでは工場で見た光景のすべてを説明しきれません。

　筆者が感じたのは、国内で最後に残ったガラス製魔法瓶の製造技術を、自分たちの代で途絶えさせてはいけないという使命感でした。製品の大多数が別の素材に置き換わっても、必要とする人たちの選択肢を残す。そのために、設備と人材、素材の供給網を維持しているのです。

　今回の取材で「安定」という言葉が繰り返された理由が、最後に少しわかった気がしました。ガラスを安定させる。炎を安定させる。品質を安定させる。そして、必要とする人に安定して届け続ける。

　新しい技術が古いものを置き換えることだけが進歩ではありません。必要とする人がいる限り、作り続けられるように技術を進化させることも、また進歩なのでしょう。

　火を燃やし続けることよりも難しいのは、その火を安定して燃やし続けることなのです。