自動化しないのではない。人が担うべき工程を見極めている

　最近の工場取材では、ロボットやAGV（無人搬送車）が動き回る光景を目にすることが増えました。だからこそ、タイガー門真工場の“手で作り込む”空気は印象的でした。

「エアコンや自動車のように大きなものになるほど、ロボットが必要になる場面は多いと思います。ただ、私どもの製品は炊飯器を中心にデリケートなものが多い。そういう意味では、人によるものづくりをベースにしています」（岡本氏）

　もちろん、自動化に背を向けているわけではありません。運搬には機械を導入し、傷や段差をカメラで見る仕組みや、お湯を使う検査の自動化にも取り組んでいます。しかし量産現場では、精度だけでなく時間も問われます。

「傷や汚れ、段差がないかを見る自動機にもチャレンジしています。ただ、たとえばカメラで見ようとすると、今の設備状態であれば生産タクトに間に合いません。量産としてお客様に提供できる状態にするには、まだ簡単ではありません」（山口氏）

　AIや画像認識が進化しても、すぐに人の経験を置き換えられるわけではありません。組み付けた時のわずかな浮き、部品が収まる感触、音の違和感。そうしたものは、現場で積み上げた感覚が拾い上げます。

「距離や圧力のように数値化できる部分は機械で見ています。一方で、組み立てた時に少し浮いていないか、きちんと向きが合っているかといったところは、人の感覚や音で気づく部分があります。機械だと、無理に入れてしまうこともありますから」（山口氏）

　ここで使われている“人の手”とは、単なる労働力ではなく、品質を見極めるセンサーなのです。

土鍋釜は、門真でもう一度“部品”として見られる

　タイガーが20年にわたり磨いてきた本土鍋の炊飯器。その象徴が、土鍋圧力IHジャー炊飯器〈炊きたて〉「JRT-A100」です。約300℃の大火力と、土鍋ならではの細やかな泡によって、米の甘み、旨み、粒立ちを引き出すことを目指した最上位モデルです。

　ただし、土鍋釜は四日市で完成して、そのまま門真へ届くわけではありません。ミヤオカンパニーリミテドで土鍋の形になった後、内面コーティングや水位目盛り、印字など、さらに別の工程を経て門真に入ります。そして門真でも、あらためて受け入れ検査が行われます。

「土鍋は、まず本体にちゃんと入るかどうかを見ます。さらに、内なべを入れて、炊飯電力が正しい数値まで上がるかどうかも検査しています。外観についても、傷や汚れがないかを確認します」（山口氏）

　四日市で“土鍋釜”になったものは、門真でもう一度“炊飯器の部品”として見られる。美しい器であるだけでは足りません。IHとの距離、圧力、熱の伝わり方がそろって初めて、炊飯器として成立します。

「基本的には全部の工程が大切ですが、特に言えば、土鍋とIHの距離、圧力がきちんとかかること、そして熱をコントロールする部分がポイントになります」（山口氏）

　おいしさは、釜の素材だけではなく、釜と本体の関係性の中で生まれているのです。

検査工程で見えた、炊飯器という家電の難しさ

　組み立て工程の後には、検査工程が待っています。実際にお湯を入れ、圧力がかかるかを確認する。圧力がかかった状態で蓋が開かないかを見る。電圧をかけて電気的な安全性を確認する。

　ボタンが正しく反応するか、電力が設計通りに出ているかを見る。最後は、人の目で傷や汚れ、蓋のズレを確認していきます。

　この検査工程に立ち会うと、炊飯器が熱、水、蒸気、圧力、電気を同時に扱う家電であることが改めてわかります。

「お湯を入れた状態で、土鍋に圧力がかかっているかを確認しています。圧力がかかった状態で蓋が開かないかという安全面も見ています。さらに電圧をかけて、お客様が使用する時に問題がないか、製品が壊れないかも確認しています」（山口氏）

　ふたを開ければおいしいごはんがある。その何気なさの裏側では、多層的な安全確認と品質確認が行われています。毎回同じように炊けて、誰もが安心して使えること。その当たり前を作るのが、工場の仕事なのです。